martes, 26 de febrero de 2008
domingo, 28 de octubre de 2007
Fuente de Potencia IDEALARC DC-600
En los siguientes enlaces, podrá encontrar información a cerca del multiprocesos DC- 600 de Lincoln Electric:
Original de LE: http://www.mylincolnelectric.com/Catalog/equipmentdatasheet.aspx?p=2542
Versión En Español: http://www.lincolnelectric.com/spanish/productos/dc600.asp
Características Técnicas: http://content.lincolnelectric.com/pdfs/products/literature/e540.pdf
Original de LE: http://www.mylincolnelectric.com/Catalog/equipmentdatasheet.aspx?p=2542
Versión En Español: http://www.lincolnelectric.com/spanish/productos/dc600.asp
Características Técnicas: http://content.lincolnelectric.com/pdfs/products/literature/e540.pdf
sábado, 27 de octubre de 2007
Presentaciones relacionadas
Observe en estos sitios las posibilidades que permite este proceso>
http://www.nsrp.org/panels/weld/downloads/SAW_Conrardy.pdf
http://www.nsrp.org/panels/weld/downloads/SAW_Conrardy.pdf
martes, 4 de septiembre de 2007
Videos de interés
Filete 2 F, con recuperación de fundente. verlo en: http://www.youtube.com/watch?v=beW5fC0OgJU
Semiautomática con soldador inconforme. Parte 1: http://www.youtube.com/watch?v=L8p2qSmek-Y&mode=related&search
Semiautomática con soldador inconforme. Parte 1: http://www.youtube.com/watch?v=L8p2qSmek-Y&mode=related&search
lunes, 20 de agosto de 2007
Resumen
SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO (12 ó SAW)
· Fundamentos básicos
Es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo. El arco eléctrico se protege mediante una cobertura de fundente granular.
El alambre del electrodo se alimenta desde un rollo. El fundente se introduce a la unión ligeramente delante del arco de la soldadura por gravedad. El manto de fundente granular cubre por completo la operación de soldadura con arco eléctrico, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones, las cuales son muy peligrosas. Por lo tanto, el operador no necesita usar la careta protectora. La parte del fundente más cercana del arco se derrite y se mezcla con el metal de soldadura fundido para remover impurezas que después se solidifican en la parte superior de la unión soldada y forman una escoria con aspecto de vidrio. Los granos de fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una buena protección de la atmósfera y un buen aislamiento térmico para el área soldada. Esto produce un enfriamiento, bajo una unión soldada de alta calidad con buenos parámetros de resistencia y ductilidad.
El fundente no derretido se puede recuperar y reutilizar. La escoria sólida se quita mediante medios manuales.
La figura muestra, de forma esquemática, el sistema de arco sumergido.
Aplicaciones, ventajas y limitaciones
El proceso de arco sumergido se emplea en una gran cantidad y diversidad de aplicaciones. Este procedimiento es muy utilizado en el soldeo de grandes conjuntos soldados por la alta tasa de deposición, la alta calidad de las soldaduras, la gran penetración obtenida y la capacidad para ser automatizado. Es muy utilizado en la fabricación de depósitos a presión, en construcción naval, en edificación, fabricación de tubería, en fabricaciones ferroviarias, así como en cualquier aplicación que requiera realizar soldaduras largas. Se pueden realizar soldaduras en materiales de espesores desde 1.5 mm. El soldeo por arco sumergido no es adecuado para todos los materiales; es muy utilizado para el soldeo de aceros al carbono, aceros de baja aleación y aceros inoxidables. También se puede utilizar en el soldeo de aceros de alta resistencia, de alto contenido en carbono y aleaciones de níquel, aunque se prefiere otros procesos con menores aportes térmicos.
Las limitaciones del proceso son:
Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y recogida del fundente.
Suele ser necesario el empleo de respaldo.
El fundente está sujeto a contaminaciones que pueden producir defectos en la soldadura.
En general, es un proceso no adecuado para unir metales de pequeño espesor.
Sólo se puede utilizar a tope en posición plana, PA, y en ángulo, PB.
El soldeo por arco sumergido puede utilizar corriente alterna o continua, aunque con ésta última su comportamiento es más favorable. La clase de corriente y la polaridad influyen en la composición química del metal aportado y en la forma del cordón. Con la corriente alterna se obtienen unos resultados intermedios entre los obtenidos con corriente continua polaridad directa y polaridad inversa. La corriente alterna es particularmente útil cuando puede haber problemas de soplo, por ejemplo al soldar aceros ferríticos; a menudo se utiliza en el soldeo en “tandem” en el que el primer alambre puede estar conectado con corriente continua electrodo positivo y el segundo con corriente alterna.
Se obtiene mayor penetración con corriente continua electrodo positivo, con la que también se obtiene mejor aspecto y forma del cordón y menor porosidad.
Con corriente continua electrodo negativo se obtiene mayor tasa de deposición, menor dilución y menor penetración, por lo que se utiliza para realizar recargues o cuando la soldabilidad del metal base es muy delicada y requiere que la dilución sea muy baja. El consumo de fundente respecto al consumo de alambre es menor que cuando se suelda con el electrodo en el positivo.
Si aumenta la velocidad de alimentación del alambre aumenta la intensidad de soldeo, por tanto la tasa de deposición aumenta a medida que aumenta la intensidad.
El efecto de la intensidad lleva consigo tres puntos fundamentales:
Un aumento de la intensidad de soldeo produce un aumento de la tasa de deposición y de la penetración.
Una intensidad excesiva produce mordeduras o un cordón estrecho con sobreespesor o exceso de penetración.
Si la intensidad de soldeo es demasiado baja el arco es inestable y se producirá falta de penetración.
El efecto de la tensión se puede resumir en:
Un incremento de la tensión produce un cordón más ancho y plano.
Un aumento de la tensión favorece un aumento del consumo de fundente.
Si se suelda con tensión elevada se pueden realizar soldaduras entre piezas con gran separación en la raíz, así como cuando la disposición no es la más adecuada.
Al aumentar la tensión aumenta el número de elementos que pasan a formar parte del baño de fusión procedentes del fundente.
Resumen extraido de: http://html.rincondelvago.com/soldeo-y-sus-procedimientos.html
· Fundamentos básicos
Es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo. El arco eléctrico se protege mediante una cobertura de fundente granular.
El alambre del electrodo se alimenta desde un rollo. El fundente se introduce a la unión ligeramente delante del arco de la soldadura por gravedad. El manto de fundente granular cubre por completo la operación de soldadura con arco eléctrico, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones, las cuales son muy peligrosas. Por lo tanto, el operador no necesita usar la careta protectora. La parte del fundente más cercana del arco se derrite y se mezcla con el metal de soldadura fundido para remover impurezas que después se solidifican en la parte superior de la unión soldada y forman una escoria con aspecto de vidrio. Los granos de fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una buena protección de la atmósfera y un buen aislamiento térmico para el área soldada. Esto produce un enfriamiento, bajo una unión soldada de alta calidad con buenos parámetros de resistencia y ductilidad.
El fundente no derretido se puede recuperar y reutilizar. La escoria sólida se quita mediante medios manuales.
La figura muestra, de forma esquemática, el sistema de arco sumergido.
Aplicaciones, ventajas y limitaciones
El proceso de arco sumergido se emplea en una gran cantidad y diversidad de aplicaciones. Este procedimiento es muy utilizado en el soldeo de grandes conjuntos soldados por la alta tasa de deposición, la alta calidad de las soldaduras, la gran penetración obtenida y la capacidad para ser automatizado. Es muy utilizado en la fabricación de depósitos a presión, en construcción naval, en edificación, fabricación de tubería, en fabricaciones ferroviarias, así como en cualquier aplicación que requiera realizar soldaduras largas. Se pueden realizar soldaduras en materiales de espesores desde 1.5 mm. El soldeo por arco sumergido no es adecuado para todos los materiales; es muy utilizado para el soldeo de aceros al carbono, aceros de baja aleación y aceros inoxidables. También se puede utilizar en el soldeo de aceros de alta resistencia, de alto contenido en carbono y aleaciones de níquel, aunque se prefiere otros procesos con menores aportes térmicos.
Las limitaciones del proceso son:
Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y recogida del fundente.
Suele ser necesario el empleo de respaldo.
El fundente está sujeto a contaminaciones que pueden producir defectos en la soldadura.
En general, es un proceso no adecuado para unir metales de pequeño espesor.
Sólo se puede utilizar a tope en posición plana, PA, y en ángulo, PB.
El soldeo por arco sumergido puede utilizar corriente alterna o continua, aunque con ésta última su comportamiento es más favorable. La clase de corriente y la polaridad influyen en la composición química del metal aportado y en la forma del cordón. Con la corriente alterna se obtienen unos resultados intermedios entre los obtenidos con corriente continua polaridad directa y polaridad inversa. La corriente alterna es particularmente útil cuando puede haber problemas de soplo, por ejemplo al soldar aceros ferríticos; a menudo se utiliza en el soldeo en “tandem” en el que el primer alambre puede estar conectado con corriente continua electrodo positivo y el segundo con corriente alterna.
Se obtiene mayor penetración con corriente continua electrodo positivo, con la que también se obtiene mejor aspecto y forma del cordón y menor porosidad.
Con corriente continua electrodo negativo se obtiene mayor tasa de deposición, menor dilución y menor penetración, por lo que se utiliza para realizar recargues o cuando la soldabilidad del metal base es muy delicada y requiere que la dilución sea muy baja. El consumo de fundente respecto al consumo de alambre es menor que cuando se suelda con el electrodo en el positivo.
Si aumenta la velocidad de alimentación del alambre aumenta la intensidad de soldeo, por tanto la tasa de deposición aumenta a medida que aumenta la intensidad.
El efecto de la intensidad lleva consigo tres puntos fundamentales:
Un aumento de la intensidad de soldeo produce un aumento de la tasa de deposición y de la penetración.
Una intensidad excesiva produce mordeduras o un cordón estrecho con sobreespesor o exceso de penetración.
Si la intensidad de soldeo es demasiado baja el arco es inestable y se producirá falta de penetración.
El efecto de la tensión se puede resumir en:
Un incremento de la tensión produce un cordón más ancho y plano.
Un aumento de la tensión favorece un aumento del consumo de fundente.
Si se suelda con tensión elevada se pueden realizar soldaduras entre piezas con gran separación en la raíz, así como cuando la disposición no es la más adecuada.
Al aumentar la tensión aumenta el número de elementos que pasan a formar parte del baño de fusión procedentes del fundente.
Resumen extraido de: http://html.rincondelvago.com/soldeo-y-sus-procedimientos.html
lunes, 13 de agosto de 2007
FUNDENTES PARA SAW
Este listado corresponde a los principales minerales que constituyen los fundentes que se han de utilizar para el proceso SAW:
Calcita (CaCO3); Corindón (Al2O3); Criolita (Na3AlF6); Dolomita (CaMg(CO3)2); Ferrosilicio (FeSi2); Fluorita (CaF2); Hausmanita (Mn3O4); Hierro (Fe); Óxido cálcico (CaO); Magnesita (MgCO3); Periclasa (MgO); Cuarzo (SiO2); Rhodenita (MnSiO3); Rutilo (TiO2); Wellastonita (CaSiO3); Zircón (ZrSiO4); Zirconia (ZrO2).
Los fundentes se han clasificado por su forma de fabricación, y por su pH.
De acuerdo con lo primero, tendremos:
Calcita (CaCO3); Corindón (Al2O3); Criolita (Na3AlF6); Dolomita (CaMg(CO3)2); Ferrosilicio (FeSi2); Fluorita (CaF2); Hausmanita (Mn3O4); Hierro (Fe); Óxido cálcico (CaO); Magnesita (MgCO3); Periclasa (MgO); Cuarzo (SiO2); Rhodenita (MnSiO3); Rutilo (TiO2); Wellastonita (CaSiO3); Zircón (ZrSiO4); Zirconia (ZrO2).
Los fundentes se han clasificado por su forma de fabricación, y por su pH.
De acuerdo con lo primero, tendremos:
- Fusionados, Aglomerados y mezclados mecanicamente los dos anteriores.
Y de acuerdo con lo 2º, tendremos:
- Fundentes Básicos, Neutros, Activos y Aleados.
sábado, 11 de agosto de 2007
Fundentes de Lincon E.
En el siguiente enlace se pueden encontrar los principales fundentes que produce esta compañía.
http://www.lincolnelectric.com.ve/productos/fundentes/listafunde.htm
http://www.lincolnelectric.com.ve/productos/fundentes/listafunde.htm
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